Performance e robustezza sono i due punti di forza delle nuove rotopresse a camera variabile serie “Vb 2200” di Kuhn, capaci di produrre balle più dense e strutturate in modo ottimale
Anche la forma ha la sua importanza. Prova ne è l’evoluzione della gamma di rotoimballatrici Kuhn che propone oggi sul mercato una nuova serie a camera variabile, la “Vb 2200”, che rappresenta la sintesi di molteplici upgrade tecnologici sviluppati dalla Casa di Saverne. Diversi gli obiettivi di tale scelta. Il primo, ovviamente, la produttività in termini quantitativi, il secondo la preservazione della qualità del foraggio e il terzo la durevolezza delle balle ottenute, a tutto vantaggio delle successive fasi di trasporto e stoccaggio in azienda. Le nuove rotopresse sono quindi state concepite incorporando diverse innovazioni atte a garantire l’ottimale rotazione delle balle all’interno della camera di compressione e la giusta densità finale indipendentemente dal tipo di foraggio raccolto. Diversi sono i modelli disponibili a seconda del profilo di missione cui sono chiamati. I modelli “Vb 2255-2285”, gestiti dai terminali “At 10” posti nella cabina del trattore, sono stati infatti progettati per operare al meglio con paglia asciutta, fieno e relativo insilato. I “Vb 2260-2290” sono invece le macchine allineate allo standard Isobus e si rivolgono ad aziende agricole di dimensioni medio-grandi e ai contoterzisti. Infine, i “Vb 2265-2295”, dotati di trasmissione cardanica rinforzata, unitamente alla combinata “Vbp”, rappresentano i top di gamma e sono capaci di operare anche nelle condizioni di campo più difficili. Non a caso la nuova serie presenta sistemi di alimentazione ottimizzati, con le versioni “OptiFeed” e “OptiCut” allestite con un pick-up dalla robusta guida a camme, progettata per rispondere all’elevata capacità operativa delle macchine. Largo 230 centimetri, il pick-up permette infatti alle macchine di processare ogni tipo di andana. Le nuove versioni “OptiFlow” a “gola aperta”, open throat in inglese, sono invece dotate di un’unità di alimentazione dal fronte operativo di 210 centimetri avulso da restrizioni. Inoltre, la combinazione dei rulli inferiore e superiore assicura al flusso di foraggio la massima spinta verso la camera, massimizzando il rendimento e riducendo di conseguenza anche i tempi di fermo macchina. Al controllo dei flussi è delegato il rotore “Integral Rotor”, sistema di alimentazione forzata concettualmente semplice tanto da non richiedere manutenzione e disponibile su tutta la serie “Vb” ad eccezione delle versioni “OptiFlow”. Tutti i modelli allestiti con questo tipo di rotore sono anche equipaggiati con forche e piastre “Hardox”, atte queste ultime a minimizzare l’usura delle forche stesse. Infine, la distanza contenuta fra il rotore e il pick-up assicura inoltre un agevole scorrimento del foraggio innalzando la velocità di avanzamento del cantiere. Nei modelli “Vb 2265-2295”, una volta giunto nella camera di compressione, il foraggio incontra un rullo superiore più pesante rispetto alle versioni precedenti, il cui profilo aggressivo riduce la proiezione di residui sulla parte anteriore della macchina e contribuisce a formare balle più dense, dal peso finale incrementato di circa il dieci per cento. Inoltre i nuovi rulli guida delle cinghie sono equipaggiati con cuscinetti e guarnizioni rinforzate per fare fronte anche alle condizioni di lavoro più impegnative. Al termine del processo di compressione il legatore a rete utilizza la tecnologia a tensionamento attivo per assicurare forma stabile alle balle, grazie alla costante tensione della rete durante l’intero ciclo di legatura. Lo stiramento della rete può infatti essere regolato mediante una puleggia a gola variabile atta a preservare la densità e la compattezza delle balle. Queste, nella versione combinata “Vbp”, possono infine essere trasferite alla piattaforma di fasciatura in modo rapido e sicuro grazie ad apposite piastre di protezione e alla guida laterale, concepita per operare anche in caso di pendenze sensibili. La piattaforma di fasciatura presenta a sua volta quattro cinghie, due rulli di grandi dimensioni e quattro coni laterali atti a massimizzare la trazione della balla e una sua rotazione uniforme, foriera a sua volta di una corretta sovrapposizione degli strati di pellicola plastica. Questa è deposta sotto il controllo del sistema “IntelliWrap”, il quale applica i diversi strati di pellicola mantenendo fra loro una sovrapposizione ottimale, regolabile questa tramite un’interfaccia di comando semplice e intuitiva.
